Là một công ty chuyên sản xuất, chế biến lâm sản, gỗ và có sản phẩm chính là bàn ghế ngoài trời để xuất khẩu chủ yếu đi thị trường nước ngoài, nên đòi hỏi phải đáp ứng yêu cầu của khách hàng rất cao và khắt khe về chất lượng sản phẩm cũng như tiến độ giao hàng luôn đảm bảo đúng thời gian. Để sản phẩm của công ty đáp ứng các yêu cầu này của khách hàng, buộc công ty phải tuân thủ một quy trình sản xuất nghiêm ngặt và khoa học. Tuy vậy, tại Công ty TNHH Bình B.F.C vẫn gặp phải những vấn đề gây cản trở làm ảnh hưởng đến quá trình sản xuất sản phẩm của công ty…

Rà soát tìm nguyên nhân gây cản trở đến tiến độ sản xuất bàn ghế

Do tiến độ giao hàng cho đối tác của Công ty TNHH Bình B.F.C chậm bởi nhiều lý do, dẫn đến việc đối  tác không hài lòng. Vì lý do này buộc công ty phải tìm nguyên nhân để khắc phục nhằm cải thiện hình ảnh.  

Tại xưởng sản xuất của công ty Bình B.F.C

Công việc đầu tiên mà công ty TNHH Bình B.F.C bắt tay vào làm đó là tham gia vào Chương trình Quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, hàng hóa của doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020” của Chính phủ, để cùng với chuyên gia tư vấn về năng suất chất lượng của Trung tâm Kỹ thuật Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng 3 (QUATEST 3) tìm  ra các vấn đề tồn tại gây cản trở trong quá trình sản xuất tại công ty. Một số nguyên nhân dẫn đến chậm tiến độ dưới đây đã được chuyên gia của QUATEST 3 phối hợp với đại diện công ty tìm thấy và đây cũng là những nguyên nhân cơ bản xảy ra tại ở những công ty khác như sau:

1. Hầu hết các công cụ dụng cụ, vật tư, nguyên liệu ở  nhiều bộ phận trong xí nghiệp để bừa bộn, không theo một trật tự. Có rất nhiều thiết bị, đồ vật không cần thiết, không phục vụ cho công việc sản xuất nằm chiếm diện tích nhà xưởng. Nhà xưởng, kho bãi, ngoại cảnh chưa được sạch sẽ;

2. Tại công đoạn làm nguội, chuyên gia đã thống kê, trên sản phẩm mặt bàn 818: có 10 công nhân thực hiện công việc, một ngày chỉ làm được 10 mặt bàn và như vậy năng suất trung bình 1 mặt bàn/1 người 1 ngày. Tuy nhiên, số lượng bàn nêu trong đơn hàng là 518 mặt bàn, cần giao trong một tháng. Như vậy năng suất chưa đáp ứng yêu cầu của các đơn hàng.

3. Công việc vận chuyển nguyên liệu từ kho nhôm đến xưởng nhôm hiện tại khá xa. Mặt khác, chuyền sơn gỗ hiện tại chưa đạt yêu cầu để sản xuất các mặt hàng phức tạp có yêu cầu cao, cần phòng sơn sạch và mặt bằng trong nhà nên cần layout lại mặt bằng để giảm giảm phí về mặt vận chuyển đồng thời đáp ứng yêu cầu sản xuất các mặt hàng phức tạp

Áp dụng công cụ LEAN để có kết quả hơn

Để khắc phục các nguyên nhân trên, chuyên gia QUATEST 3 đã tư vấn cho công ty đưa LEAN vào áp dụng, cụ thể là triển khai 5S để cải tiến quy trình sản xuất, nâng cao năng suất sản xuất sản phẩm, cải thiện hình ảnh với đối tác. Công cụ 5S đã được ban lãnh đạo công ty đồng ý, đưa vào áp dụng tại các khu vực của xưởng sản xuất. Công ty thực hiện: Định vị vị trí máy móc thiết bị; Định vị vị trí thuận tiện việc sử dụng và trả lại mặt bằng cho sản xuất; Tại Kho vật tư định vị trí vật tư để lấy dễ dàng hơn; Làm sơ đồ từng kệ giúp dễ dàng tìm kiếm vật tư; Phân công trách nhiệm 5S đến từng cá nhân…

Dưới đây là một số hình ảnh cụ thể, thể hiện trước và sau áp dụng 5S tại nhà xưởng:

Trước cải tiến	Sau cải tiến
Chưa thực hiện sàng lọc	Sàng lọc, quy định khu vực để vật dựng gắn thẻ đỏ
Kho nhôm: Chưa thực hiện sàng lọc, sắp xếp nên rất bừa bộn	Được sàng lọc, định danh, định vị rất thuận tiện cho việc tìm kiếm và quản lý
Chưa thực hiện việc sàng lọc, sắp xếp	Sàng lọc, sắp xếp dễ lấy và thuận tiện cho việc quản lý
Chưa thực hiện sàng lọc tại xưởng gỗ	Sàng lọc vẽ layout
Chưa thực hiện sắp xếp	Sắp xếp thuận tiện
Chưa thực hiện sàng lọc tại xưởng Nhôm	Thực hiện sàng lọc, sắp xếp, layout mặt bằng
Chưa sàng lọc sắp xếp	Sàng lọc sắp xếp vẽ layout

Bên cạnh việc áp dụng 5S tại các công đoạn trên, công ty còn tăng năng suất công đoạn làm nguội bằng giải pháp: Xây dựng băng tải để làm thành một chuyền, chia thành nhiều công đoạn khác nhau; Chuẩn hóa các xe để vật tư.                                      

Sau khi thực hiện các giải pháp cải tiến từ LEAN, trung bình một ngày chuyền làm nguội năng cao, hoàn thành được 30 mặt bàn (3 mặt bàn/1 người/1 ngày). Trong vòng 18 ngày, đơn hàng 518 cái bàn được giải quyết xong. Nếu quy đổi thành tiền, công ty đã giảm được chi phí 75.973.000 đồng/tháng. Và quan trọng hơn cả là giá trị vô hình đã giúp công ty tạo được ấn tượng tốt đối với khách hàng, thỏa mãn được khách hàng; tạo được uy tín, độ tin cậy, giúp tăng thương hiệu, tăng đơn hàng từ khách hàng.

Việc sắp xếp lại mặt bằng sản xuất giúp cho: Vị trí xưởng nhôm mới của công ty Bình B.F.C rút ngắn được quãng đường di chuyển nguyên vật liệu từ kho nhôm về xưởng nhôm, từ 93.5m xuống còn 71m; Sau khi sắp xếp vật dụng và nguyên liệu, đồ đạc… theo layout mới đã giúp công ty tiết kiệm được diện tích tại xưởng nhôm từ 1.500 m² xuống còn 1.300 m² ; Quãng đường vận chuyển từ khu vực sơn gỗ mới đến lắp ráp giảm 10 m.

Việc áp dụng LEAN vào quá trình sản xuất rõ ràng đã đem lại hiệu quả cho công ty. Do vậy, ban lãnh đạo công ty Bình B.F.C xác định, trong thời gian tới, công ty sẽ tiếp tục mở rộng nhân sự nhóm LEAN, đào tạo kiến thức về LEAN cho những nhân sự khác. Định kỳ khoảng 3 tháng 1 lần, công ty sẽ tổ chức các buổi họp tổng kết hoạt động LEAN để xem xét thành tích thực hiện 5S, Kaizen, đồng thời có chế độ thưởng và ghi nhận những đóng góp của nhân viên tham gia cải tiến năng suất chất lượng giúp nhân viên trong công ty nhận biết lợi ích của việc cải tiến và dần hình thành được văn hóa cải tiến trong Doanh nghiệp.

DC&XT