Sự cam kết của Ban lãnh đạo Công ty TNHH In Nhãn Bao bì Hoàng Hà và sự nhiệt tình tham gia của một số quản lý cấp trung chủ chốt đã góp phần lớn vào quá trình triển khai thành công Chương trình Lean – Sản xuất tinh gọn tại công ty này, do các chuyên gia tư vấn của QUATEST 3 thực hiện.

Những vấn đề tồn tại gây lãng phí cho công ty

Công ty TNHH In Nhãn Bao bì Hoàng Hà (có địa chỉ tại  Lô 24B, đường 19/5A, KCN Tân Bình, P. Tây Thạnh, Q. Tân Phú, Tp HCM), được thành lập từ năm 1995, chuyên về sản phẩm decan, nhãn, hộp, in cung cấp cho thị trường nội địa.

Là đơn vị sản xuất decan, nhãn, hộp nhưng công ty có phần diện tích nhà xưởng rất nhỏ, nên diện tích để sắp xếp và bố trí các công đoạn, dụng cụ cho quá trình vận hành máy móc không được khoa học và khá lộn xộn. Khi công nhân cần lấy các dụng cụ để sử dụng thường phải tốn khá nhiều thời gian và công sức tìm kiếm.

Bên cạnh đó, thời gian chuyển đổi sản phẩm trên máy in Gallus còn cao (trung bình khoảng 90 phút/lần chuyển đổi) dẫn tới giao hàng trễ.

Một bất cập nữa xảy ra tại Công ty Hoàng Hà đó là: Tại các công đoạn sản xuất, công nhân sử dụng nhiều vải làm giẻ lau hóa chất, điều này dẫn đến phát sinh chi phí cho Công ty khi phải trả tiền để đơn vị bên ngoài xử lý lượng giẻ lau dính hóa chất thải ra nói trên. Nguyên nhân dẫn đến việc sử dụng giẻ lau nhiều là do Công ty không có giới hạn trong việc cấp phát giẻ lau sử dụng và chưa tận dụng hết giẻ đã vứt bỏ vào thùng rác...

Lượng giẻ lau thải ra tại Công ty Hoàng Hà trung bình/ngày là 67.4 kg

Trong khi đó, các khách hàng chủ lực của Hoàng Hà thường xuyên xuống nhà máy đánh giá tại hiện trường và luôn đưa ra các yêu cầu công ty phải có nhà xưởng gọn gàng cũng như thực hiện các cải tiến...Chính điều này đã buộc công ty Hoàng Hà phải có giải pháp khắc phục cho các nguyên nhân đã xác định được.

Giải pháp cho các nguyên nhân

Công ty Hoàng Hà đã xác định được các nguyên nhân gây ảnh hưởng đến quá trình sản xuất, làm giảm lợi nhuận của công ty và ảnh hưởng tới sự hài lòng của khách hàng là do: Công cụ/dụng cụ, vật tư sắp xếp chưa ngăn nắp, phải tốn thời gian đi tìm kiếm khi cần; Chưa tiêu chuẩn hóa các bước thực hiện công việc chuyển đổi cũng như việc phân công trách nhiệm thực hiện trong khi chuyển đổi chưa rõ ràng. Mọi người vẫn ngầm hiểu rằng thợ máy nào rảnh và thấy việc chưa làm thì tham gia hỗ trợ...

Ban lãnh đạo công ty đã đi đến quyết định mời các chuyên gia tư vấn đến từ Trung tâm Kỹ thuật 3 (QUATEST 3) giúp đưa ra các giải pháp hỗ trợ, giúp quá trình sản xuất của công ty được nâng cao năng suất chất lượng.

Được sự hỗ trợ của Chương trình Năng suất Quốc gia về Lean – Sản xuất tinh gọn, trong đó có sự hướng dẫn thực tế tại hiện trường của các chuyên gia tư vấn từ Trung tâm Kỹ thuật 3 (QUATEST 3), Công ty Hoàng Hà đã thực hiện cải tiến tại một số công đoạn của nhà máy.

Chuyên gia của QUATEST 3 hướng dẫn công nhân của công ty Hoàng Hà áp dụng 5S

Nhận thức được triển khai Lean là một “hành trình” lâu dài, không thể áp dụng hết các nội dung trong một thời gian ngắn, các chuyên gia tư vấn của QUATEST 3 đã cùng ngồi lại với ban lãnh đạo công ty để đánh giá hiện trạng và chọn lựa những giải pháp cải tiến những vấn đề trên. Bước đầu để làm quen với mô hình Lean – Sản xuất tinh gọn, công ty đã lựa chọn một số công cụ cải tiến cơ bản để triển khai tại các công đoạn của nhà máy. Các nhóm giải pháp được công ty áp dụng như sau:

Giải pháp 1 – Thực hiện 5S & quản lý trực quan: Những công đoạn sắp xếp lại bao gồm: các khu vực máy in Gallus, máy in Offset, máy UV, máy dán hộp; Bước đầu đã tạo được không gian làm việc ngăn nắp, thuận tiện hơn cho thao tác công việc của người lao động và góp phần tạo cải thiện hình ảnh của công ty trước khách hàng. Công ty đã thiết lập được quy định và các tiêu chí để đánh giá và duy trì hoạt động 5S sau khi dự án kết thúc. Qua các hoạt động đào tạo thực hành, công nhân được thay đổi nhận thức và nhận ra việc duy trì 5S hàng ngày góp phần cải thiện năng suất công việc và chất lượng sản phẩm.

Giải pháp 2: Cải tiến giảm thời gian chuyển đổi sản phẩm

* Giải pháp cải tiến kỹ thuật: - Trang bị 04 máng mực và 15 khay mực dự phòng để thay thế trong quá trình chuyển đổi. Các máng mực, khay mực lấy ra từ máy sẽ được vệ sinh sau đó; -Trang bị 02 bồn rửa để ngâm và vệ sinh các khay mực và máng mực nói trên để giảm thời gian vệ sinh trong quá trình chuyển đổi

* Giải pháp quản lý: - Sắp xếp lại trình tự các bước thực hiện chuyển đổi sản phẩm sao cho vẫn đảm bảo hoàn thành công việc nhưng với thời gian rút ngắn nhất có thể; - Kết hợp với việc thực hiện 5S, sắp xếp ngăn nắp các vật dụng cần thiết trong quá trình chuyển đổi để giảm thời gian tìm kiếm

Kết quả cải tiến: Mỗi lần chuyển đổi sản phẩm, lượng thời gian tiết kiệm được từ 6.5 đến 39 phút cho mỗi máy in Gallus. Hiện tại, công ty có 3 máy hoạt động liên tục. Tổng thời gian chuyển đổi giảm được từ 3x6.5 đến 3x39 phút. Giá trị (đơn giá) mỗi giờ hoạt động của máy mà công ty tính cho khách hàng là 1,2 triệu đồng.  Sau khi đã thực hiện một số biện pháp cải tiến kỹ thuật, công ty đã tiêu chuẩn hóa quy trình chuyển đổi trong đó sắp xếp lại các bước thực hiện và phân công lại trách nhiệm thực hiện để đảm bảo sự phối hợp nhịp nhàng giúp giảm thiểu lãng phí về thời gian

Giải pháp 3: Giảm lượng giẻ lau dính hóa chất (rác thải nguy hại)

-  Công ty đã sử dụng dung môi để rửa và vệ sinh các màng mực, khay mực. Dung môi này có thể tái sử dụng nhiều lần

- Lượng giẻ lau trung bình/ngày sau cải tiến: 55.1 kg

- Ước lượng số giẻ lau giảm được/Năm: 3,247.2 kg với chi phí xử lý khoảng 7,500 Đồng/kg

Một số hình ảnh thể hiện kết quả trước và sau khi áp dụng 5S

Thực hiện sắp xếp lại hiện trường

TRƯỚC	SAU

Triển khai tại nhà máy

Thấy rõ được kết quả ban đầu từ việc triển khai áp dụng Lean – Sản xuất tinh gọn, Công ty Hoàng Hà đã quyết định trong thời gian tới sẽ tiếp tục mở rộng việc áp dụng các công cụ năng suất đã chọn sang các khu vực khác và xem xét chọn lọc áp dụng mở rộng thêm những công cụ khác của Lean. Đặc biệt, hướng tới giảm hơn nữa thời gian thực hiện sản phẩm và thời gian giao hàng.

DC & XT